铝合金电阻凭借“轻、强、耐、散”四大特点，已成为新能源汽车电气系统里的关键元件。结合最新案例与技术拆解，可将其应用归纳为六大场景：
在电机急减速或下坡滑行时，驱动电机转为发电状态，产生再生电能。铝合金电阻（如RXLG系列）以热能形式快速消耗这部分能量，防止直流母线电压过高，保护功率器件。其体积小、功率大、散热快，可承受频繁制动，实测在山区工况下连续工作 2 h 表面温升＜70 ℃。
车辆上电瞬间，需先给逆变器大电容“软启动”。铝合金电阻作为预充电阻，限制冲击电流＜20 A，避免继电器、薄膜电容受损；完成预充后自动旁路，整个上电过程＜300 ms。
在BMS中，铝合金电阻承担两大角色：
• 电流检测：毫欧级精密电阻串接在主回路，通过压降实时监测 0–600 A 电池电流，低温度系数（TCR±50 ppm/℃）确保全温区误差＜1 %。
• 被动均衡：对单体电压过高的电芯进行放电，铝合金电阻 2 W 级别即可在 10 min 内完成 50 mAh 能量转移，提高电池一致性。
3500 W OBC 拆解显示，PFC 与 LLC 级电流采样采用 15 mΩ 铝合金分流电阻，并联后功率达 7.5 W，配合铝壳散热鳍片，温升比传统锰铜片降低 15 ℃。
SiC 逆变器关断时产生高压尖峰，铝合金电阻与吸收电容形成 RC Snubber，可在 2 μs 内耗散尖峰能量，保护 1200 V 功率模块。
液冷超充桩在 800 V/600 A 输出时，需并联多只 50 W 铝合金电阻作假负载或泄放电阻，确保停机后母线电压在 5 s 内降至 60 V 以下，满足安全规范。
从制动、预充、BMS 到充电设施，铝合金电阻以高导热、高功率密度和耐候性，成为新能源汽车电能“泄洪”与“检测”环节的首选元件；未来随800 V平台普及，集成温度采样的“智能铝合金电阻”渗透率有望超过30 %。
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